I. Am besten für hochbelastbare, hochfeste Strukturen (Automobilindustrie, Stahlkonstruktionen, Windkraft, Baumaschinen): Legierter Stahl
Gängige Sorten: 40Cr, 35CrMo, 42CrMo
Entsprechende Festigkeitsklassen: Klasse 10 und Klasse 12Nüsse; Kompatibel mit 8,8/10,9/12,9 hochfesten Schrauben.
Vorteile: Außergewöhnliche Festigkeit, Zähigkeit und Ermüdungs-/Zugbruchfestigkeit nach dem Abschrecken und Anlassen; höchste Belastbarkeit; ausgereifte Kaltstauchverarbeitung und reichliche Lagerverfügbarkeit.
Nachteile: Rostanfällig; erfordert eine Dacromet- oder Feuerverzinkungsbehandlung; höhere Kosten als gewöhnlicher Kohlenstoffstahl.
Anwendungen: Brücken, Türme von Windkraftanlagen, Motorchassis und primäre tragende Verbindungen in Schwermaschinen.
Paarungsprinzip: Die Härte der Mutter sollte etwas niedriger sein als die Härte der Schraube, um ein Festfressen des Gewindes oder Verschleiß zu verhindern.
II. Rostfrei für feuchte/Außen-/Meerwasser-/chemische Umgebungen: Edelstahl 316 (erstklassige Korrosionsbeständigkeit)
Unterkategorien:
304 (A2-70): Rostbeständiger Allzwecktyp
Vorteile: Beständig gegen Regen, Innenfeuchtigkeit und allgemeine Außenbedingungen; geeignet für Lebensmittelverarbeitungsgeräte, Küchen und Badezimmer; nicht magnetisch, hygienisch und ungiftig.
Nachteile: Anfällig für Lochfraß in küstennahen Salznebel- oder sauren/alkalischen Umgebungen; maximale Festigkeit entspricht nur Klasse 8.8; ungeeignet für schwere Lasten.
316 (A4-80): Edelstahl mit hervorragender Korrosionsbeständigkeit
Enthält Molybdän zur Beständigkeit gegen Chloridionen (Meerwasser, Küstengebiete, chemische Abwässer); Die Lebensdauer der Salzsprühnebelbeständigkeit ist mehr als dreimal so hoch wie die von 304.
Nachteile: Teuer; Gewinde neigen bei der Montage/Demontage ohne Anti-Seize-Mittel zum Fressen; Endfestigkeit geringer als bei legiertem Stahl.
III. Bestes Preis-Leistungs-Verhältnis für allgemeine Anwendungen mit geringer Beanspruchung im Innenbereich: Stahl mit niedrigem bis mittlerem Kohlenstoffgehalt
Nachteile: Keine inhärente Rostbeständigkeit (Verzinkung oder schwarze Oxidbeschichtung erforderlich); rostet und friert in feuchten Umgebungen schnell ein
IV. Optimale Materialien für spezielle Anwendungen
1. Explosionsgeschützt, leitfähig, Rohrleitungen: Muttern aus Messing/Bronze
Vorteile: Funkenfrei bei Aufprall (explosionsgeschützt für Werkstätten mit Öl/Gas oder Staub), leitfähig (Wärme und Strom), selbstschmierende Gewinde (beständig gegen Festfressen), Wasserkorrosionsbeständigkeit
Nachteile: Geringe Festigkeit (ungeeignet für schwere Lasten); relativ hohe Kosten
2. Leichtbau in der Luft- und Raumfahrt, stark korrosive Umgebungen, Gewichtsreduzierung: Titanlegierung
Vorteile: Festigkeit vergleichbar mit hochfestem Stahl, halbes Gewicht, beständig gegen Seewasser und starke Säuren, nicht magnetisch, hochtemperaturbeständig
Nachteile: Sehr teuer, schwer zu bearbeiten
Anwendungen: Flugzeuge, Rennwagen mit neuer Energie, Tiefseeausrüstung, hochwertige medizinische Geräte
3. Isolierung, leichte Belastungen, kein Rost: Muttern aus Nylon (PA66).
Isolierend, rostfrei, vibrationsdämpfend; Nur für Kunststoffgehäuse und leichte Befestigungen in elektrischen Niederspannungsanwendungen geeignet
Kann schweren Belastungen nicht standhalten; nicht hitzebeständig
4. Hochtemperaturkessel/-motoren: Hitzebeständige Legierungen (z. B. 25Cr2MoV, Inconel)
Bei Betriebstemperaturen über 500 °C unterliegt gewöhnlicher Stahl einem Kriechen und lockert sich; Es sind spezielle Muttern aus hitzebeständiger Legierung erforderlich.
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